Albatros - F5J elektro jedrilica 4m

[SloMi]

Хвала Адаме, скоро сам сигуран да ћете ви то у Суботици први направити, ако већ нисте. Пошто већ правите ону варијанту Ф5Ј-400, онда то за вас није никакав проблем,
само треба  (work).

[SloMi]

Албатрос-Варијанте
---------------------------

Дакле од ове основне слике могле би настати најмање 3 варијанте Албатроса са
истим геометријским димензијама:

Варијанта 1.: Крило без икаквих  покретних делова у лету, са подваријантама
   са и без могућности касније надоградње у варијанту 2. или 3.
Варијанта 2.:  Крило са ваздушним кочницама, без елерона и флапсова
Варијанта 3.:  Крило са елеронима и флапсовима, без ваздушних кочница

То је битно највише са становишта планирања тежине и носивости модела.

Модел варијанте 1. био би најлакши, и имао би само 2 сервоа и то у репу.
Модел варијанте 2. имао би још 2 сервоа у крилима, док би у варијанти 3. модел имао укупно 6 сервоа, од тога 2 у репу. Модел варијанте 3 би био најтежи, и тежи од варијанте 1. грубо за око 4x12,5g, колико носе сервои, плус за 2x50g,
колико носе ојачања због елерона и флапсова, односно био би тежи за око 150g.
По неким предкалкулацијама модел варијанте 3 био би тежак око 1750грама, a са баластом од 400грама олова, због ветра, био би тежак 2150 грама, и то је максимална тежина модела за прорачун чврстоће.

Ја се нећу упуштати у све те варијанте појединачно него ћу се у даљем концентрисати на варијанту 3., а то значи максимална маса модела у лету  заокружено на 2200 грама.

(наставиће се)

[SloMi]

Албатрос-Напрезања
-----------------------------

У току лета модела крила и хоризонзалац модела су изложени ваздушним силама савијања и увијања. И остали делови модела такође су томе изложени али су они углавном прејаки за силе које се тада јављају, осим у случају убадања модела у тачку на земљи, што је врло велико ударно оптерећење за све делове модела. Најупечатљивије је свакако савијање крила. Ако савијање крила пређе меру издржљивости кључних материјала делова крила задужених за чврстоћу крила, као што су рамењаче, они се кидају, или угњечавају, крило се ломи и модел пада на нос најчешће, и распада у делиће. Али и од увијања, као и од удара прете велике опасности по модел.

Савијање
------------- 

Много РК модела се скршило због лома крила и зато чврстоћи крила треба посветити посебну пажњу, нарочито када се ради о једрилицама великог распона и велике виткости. На срећу данашња технологија материјала успешно решава ове проблеме. Наравно то се решава рамењачама од импрегнисаног карбона (ИК), јер је то материјал који је јак као челик а 4 пута лакши од њега. Уз то ИК има једнако добре особине на затезање и сабијање, што на пример импрегнисани Кевлар нема. Кевлар има затезну чврстоћу чак и мало већу од ИК али на сабијање нема никакву чврстоћу, па би се рамењача од Кевлара угњечила са горње стране рамењаче, у крилу испод те Кевлар траке све би се здробило,  али Кевлар трака са доње стране рамењаче би издржала и део сломњеног крила би остао да лепрша за моделом који у спирали пикира ка земљи.

За отпорност на савијање крила одговорна је рамењача. Она ће бити или I типа или кутијаста на месту највеће дебљине профила. Састојаће се од две траке од ИК ровинга одговарајућег попречног пресека, овдојене мостом од лаког тврдог материјала као што је Рохацел, или  балза са усправно усмереним влакнима, као што је приказано на слици.   



То је сада крај за 2013., нема више, али наставиће се идуће  године када буде још материјала. Хвала на посети и Свим 4умашима и 4умашицама желим Срећну нову 2014. годину, са много доброг летења и уживања на ливади ... (<--) ()-()

[SloMi]

Албатрос-Напрезања
-----------------------------
(наставак)

Рамењача се може правити посебно па да се угради на предвиђено место у крилу,
као што сам радио код Роде, где је језгро крила било од стиропора, а облога је била од фурнира ваве дебљине 0.6мм. У случају Албатроса, који неће бити намењен екстремно великим напрезањима, нити неким акробацијама, рамењача ће се формирати слагањем импрегнисаних карбон ровинга (ИКР) у посебне жљебове за ИКР у крилу, најпре са једне стране костура крила, па када се епокси смола стегне, онда и са друге стране, и то најпре у центроплану, па у ушкама па у врховима крила. Међуспојеви делова крила биће остварени ИК бајонетима правоугаоног попречног пресека.

Прорачун рамењаче
---------------------------

Прорачун рамењаче и бајонета од импрегнисаног ровинга угљених влакана, односно карбона, сам радио у Excel програму, који је у прилогу. Ја нисам ништа рачунао, све рачунице је извео тај програм, ја сам му само задао шта и како да рачуна. Наравно морао сам интерактивно да учествујем у усвајању неких израчунатих података, да би програм могао даље да рачуна. 

Овде ћу навести само полазне основе за прорачун. Ако некога то поближе интересује могу му дати цео поступак са формулама. Прорачун базира на напред датој скици геометријских димензија Албатроса и следећим усвојеним подацима:
   
   * максимална маса модела у лету m = 2.25 kg
   * максимална маса трупа са баластом mt+mb = 1.5 kg
   * максимална брзина лета Vmax = 25 m/s ( 90 km/h)
   * максимални коефицијент узгона Cz = 1.2

То су уједно и граничне вредности које у летењу не би требало да се прекорачују.
Албатрос није акробатски модел једрилице па неко претеривање у еволуцијама у лету није препоручљиво.

Израчуната је прво максимална сила узгона која настаје на крилима при максималном коефицијенту узгона, и при максималној брзини лета, и то је износило 396 N, или oko 40 kp. Затим је добијен максимални фактор преоптерећења једрилице од скоро n=18, што значи да је тада једрилица оптерећена силом 18 пута већом од сопствене тежине. Затим је израчунат моменат савијања дуж крила и потом отпорни моменат за усвојене траке од импрегнисаног карбон ровинга. Израчунато је да је за рамењачу крила потребно укупно око 25m ИК ровинга што носи око 65 грама. Тако се дошло и до шеме слагања ИК као на слици. Свака подебљана црна линија је један карбон ровинг, и они се слажу у жљеб рамењаче најпре један до другог, па по спратовима ...

Карбон ровинг са којим ја радим је Sigrafil NF-24 1610 tex. Он има попречни пресек угљених влакана 0.90 mm2, подужну масу од 1.61 g/m, и густину карбон влакана од
1.78 g/cm3. Сваки ровинг се посебно импрегнише и ређа на место тако да сва угљена влакна буду паралелна. За импрегнацију користим двокомпонентну епокси смолу тип LF и епокси отврдњивач тип LF, који се мешају у запреминском односу 2:1 и формирају епокси лепак густине 1.1 g/cm3, који почиње да се стврдњава након 1 час после мешања и достиже пуну чврстоћу после 24 часа на собној температури од 23 степена Целзијуса. Карбон ровинг и епокси лепак могу се набавити од Немачке фирме R&G, чији сајт на интернету је  http://shop1.r-g.de/4DCGI/ezshop

Ровинг се импрегнише епокси лепком тако да у попречном пресеку импрегнисаног ровинга буде 50% лепка. Један импрегнисани карбон ровинг има попречни пресек од 1.85 mm2, подужну масу 2.6 g/m, и највеће трајно дозвољено напрезање од 685 N/mm2 после очвршћавања лепка.

Бајонети за спој делова крила морају се димензионисати тако да издржавају моменте савијања на тим местима. Они су правоугаоног попречног пресека и такође израђени од ИК ровинга. Као што се види карбон бајонети за спој центроплана на ушке је попречног пресека 6x10 mm,  а за спој ушке са врхом крила је 3x7.2 mm.

Увијање и ударно оптерећење
-----------------------------------------

Да би крила имала довољну отпорност на увијање треба конструкција крила да се изведе са затвореним кутијама од тврдог материјала, што је познато и као D-boks  техника. Ту се такође користе импрегнисана карбон влакна у облику тканине и као
траке са једносмерно управљеним влакнима. То значи да је комплетан предњи део
крила до рамењаче једна затворена D љуска од карбон тканине, рамењача је друга кутија, док је од рамењаче до излазне ивице трећа "кутија" коју чине карбонске трачице залепљене по горњаци и по доњаци ребара од балзе па до излазне ивице од карбонских трака ширине 3 mm. Такво крило је врло отпорно на увијање и појава флатера или лепршања крила је готово немогућа.

Код нормалног слетања модел клизи по трави док се сам не заустави, при чему нема неких великих оптерећења. Међутим на такмичењу сви желе да се зауставе баш у тачки, тако да нос модела додирује једну означену тачку на земљи, за шта се добија 100 поена, што једино може да се изведе да се модел малом брзином, и на малој висини нагло усмери у тачку и убоде у земљу у тачки. То је приличан шок за модел, али ето тако се ради и то се мора узети у обзир. То се лепо види и на оним видео снимцима. Код таквог заустављања модела јављају се велике инерционе силе због великог успоравања (негативно убрзавање), и од тога трпе крила, реп, труп, а о елиси и мотору и да не говоримо, они улазе у земљу. Дакле и труп треба да буде ојачан такође ровинзима од ИК... или се помирите да губите поене због нетачног слетања које Адам стално спомиње...   Међутим стара добра техника држања крила на трупу помоћу гумених трака могла би и овде да помогне, а да би се повећао зауставни пут модела и сачувао мотор и елиса могао би послужити шпинер на елиси дугачак бар 10 цм...!?  После слетања он би се  заменио новим јер би се стари здробио. Иако ово више личи на шалу могло би се нешто у том смислу и конкретно порадити, а могли би и творци ових правила да смисле неке мање агресивне пропозиције, осим што их боли уво за све такмичаре ....

      ----------------------------****---------------------------

Па ето то је био кратак увод у дизајн и главне елементе конструкције модела РК једрилице Албатрос, и сада следи разрада детаља, цртање свега на папиру у размери
1:1 избор свих материјала, набавка недостајућих, и израда делова, а то ће потрајати.

Срдачан поздрав до следећег јављања,

Слободан





   

[mrpro293]

Detaljno, pedantno i poučno. Svaka čast!  (res)

[SloMi]

Hvala na pohvalama, uskoro nastavak. PC ponovo radi!   :) PC ponovo radi!  (<--)

[SloMi]

Nedavno sam imao havariju PC-a, OS kompjutera je pao i nisam uspeo da ga oporavim
pa je postojeći XP operativni sistem zamenjen sa Win-7-32, i još gomilu toga morao
sam da odradim da bi se vratio u relativno normalan rad. Na sreću imao sam bekap hard
diska na eksternom disku star par meseci, tako da nisam pretrpeo totalnu štetu. Moj
kompjuter je star 5.5 godina, i dnevno ga uključujem 4-5 puta, a kažu da je to najteži
režim rada za hard diskove, ali pregledan je  i testiran, dobar je i ja nastavljam ali
sa češćim bekapovanjem. Ipak još je rano za novi PC... Iz tog razloga malo duže sam
odsustvovao sa interneta...
         
               ----o----


Albatros - Trup od staklo-plastike
-----------------------------------


Pošto na Albatrosu planiram da upotrebim trup od stakloplasike (SP), napravljen za
jedrilicu Roda, za koji još uvek imam kompletne kalupe i alate za izradu, ukratko ću
ovde opisati kako sam to radio pre 35 godina. Koliko mi je poznato u toj tehnologiji
postupci su uglavom ostali isti ali su naravno neki materijali napredovali, međutim
tkanina od staklenih vlakana je identična ...

Tih osamdesetih godina prošlog veka, sve su više ulazili u upotrebu trupovi modela
RC aviona i jedrilica od stakloplastike, i mi iz Novog Sada, Subotice, Zrenjanina,
Vršca, Sremske Mitrovice, itd., smo ih tada uglavnom kupovali u susednoj Mađarskoj,
gde smo često odlazili na takmičenja u F3B. Novosadska fabrika Limprodukt pre toga je
proizvodila za Nemačku firmu Simprop RC jedrilice ASW 17 mod, sa trupovima od SP, ali
ne sa impregniranom staklenom tkaninom nego sa staklenim matom. U Zagrebu je
Tomljenović krenuo sa izradom SP trupa za RC jedrilicu Flamingo, a iz Vršca se iz ruku
legendarnog jedriličara i vrsnog modelara Božidara Komca, rodio SP trup Strela, i uskoro
je puno modelara imalo taj trup, čiji je nos bio od mesinga, jer je ionako morao da
se dodaje balans od olova u nosni deo trupa radi dovođenja težišta u ispravan položaj.
Ja sam bio jako zagrejan za ta takmičenja i želeo sam da imam svoj SP trup, malo
univerzalniji, da mogu da se koriste i drugi profili na krilima, uz minimalna
prilagođavanja trupa. Tada sam zbog prirode posla kojim sam se bavio, često putovao
po Evropi, naročito u SR Nemačku, gde sam kupovao razne stvari za leteće RC modele,
i naročito literaturu. Tako sam odlučio da nabavim u Nemačkoj sve što mi je bilo
potrebno za izradu sopstvenog trupa od staklo-plastike, računajući da ću za sebe
napraviti bar 2 komada, za mog kompanjona modelara Đerđa još 2, a da ćemo ostale do
bar 20 komada uspeti da prodamo, i da koliko toliko vratimo uloženo u materijal,
koji ni onda nije bio jeftin. Dakle za početak planirao sam izradu 4-5 komada, i
toliko materijala sam obezbedio.       
           

Zamislio sam svoj dvodelni SP trup za budući model Roda sa krilom raspona 3,2m,
nacrtao ga na papiru u razmeri 1:1, preneo konture na šper 2mm, i od mašinski
obrađenih letava lipe, debljine oko 12-15 mm, spojio ih u drveni blok
dvokomponentnim epoksi lepkom UHU End Fest 300. Potom sam preneo konture delova
trupa i na te blokove, i zatim izdeljao  oba dela trupa, jezgro budućeg kalupa.
Na izradu tog pozitiva kalupa utrošio sam dosta vremena, stalno proveravajući
tačnost dimenzija duž trupa po svim ravnima, i kada je to bilo gotovo, na krajeve
oba dela trupa montirani su precizno izrađeni završeci od čelika, da bi se
obezbedio kasniji precizan konusni spoj prednjeg i zadnjeg dela trupa. Na kraju
Đerđ je sve te delove majstorski air brash-om ofarbao tamno plavom bojom u svojoj
garaži-radionici, gde smo nas dvojca proveli nekoliko letnjih nedelja izrađujući
SP kalupe i potom "lijući" trupove. Ja sam obezbedio materijale i tehnologiju,
a Đerđ je dao radionicu i alate, pa smo onda zajednički radili u svim fazama
izrade.

Finale našeg rada bila je izrada svih kalupa-negativa, i izlivanje 5 komada dobrih
trupova. Bilo je i takvih koji nisu valjali, jer je kasnije počelo da ponestaje
nekih materijala, te smo i kalupe na kraju oštetili jer nismo imali više
odgovarajućeg odvajača, a ni epoksi smole, a ni staklene tkanine...

Ja sam od tog SP trupa napravio vrlo zapaženu i uspešnu RC jedrilicu Roda, sa
kojom sam se takmičio na više takmičenja u F3J u Vojvodini, sve dok joj u jednom
visokom startu na vitlu, u momentu izbačaja sa vučne sajle vitla, nisam prelomio
karbonski bajonet uške, nakon čega je jedrilica doživela veliku havariju, ali je
trup ipak blo popravljen-zalepljen već sledeće nedelje. Međutim novi centroplan
krila nikada nisam napravio, pa je sve to pomalo palo u zaborav, jer je tada
broj klubova i broj takmičara u F3J kod nas naglo opao,a ja sam se ozbiljnije
okrenuo sobnim modelima, naročito klasi F1D, gde sam kasnije postigao zavidne
rezultate...

(nastaviće se)

[SloMi]

Jezgro kalupa - Kern - Pozitiv
------------------------------

Kao što sam opisao ja sam jezgro kalupa napravio od lipe. Prilično sam se namučio, ali
mi tada ništa nije bilo teško. Danas kada postoje moderne stone XYZ koordinatne glodalice
suva lipa ili brest bi jako dobro poslužili za tu svrhu, i uštedele bi nam trud zamorne
ručne kontrole svih dimenzija jezgra. A to sve košta, i vremena i para, ali i ta zehnika
ima mane u odnosu na ručni rad.

Umesto toga može se i danas raditi ručno, ali možda je bolje od tvrđe balze, na primer
oko 20-25 g/cm3. Jezgro se može praviti i rasklopivo, od dve polutke, sa 2 mesingana
štifta za centriranje, ali ja sam ga radio kao jedan komad s tim što je u uzdužnoj ravni
simetrije postojao između leve i desne polovine jezgra šper od 1mm (bolje bi bilo da je
to bio furnir od lipe debljine 1mm).

Sem kontrole dimenzija šublerom i tankom čeličnom metar trakom, stalno sam proveravao
pojavu neželjenih senki posmatrajući jezgro pod malim uglom osvetljeno svetiljkom sa
senilom. Kada se u obradi stigne do brusnog papira No-600, to je kraj šmirglanja. Tada
se kompletno jezgro lakira četkicom sa dvo komponentnim tečnim epoksi lepkom koji će se
koristiti za laminiranje staklene tkanine. Da bi lak ušao što dublje u poroznu strukturu
balze pripremljeni epoksi lepak se razređuje metil alkoholom do zapreminskog odnosa 1:1.
Posle sušenja od 24h na 20C, metil alkohol će potpuno ispariti, a lepak će se stvrdnuti,
pa sledi mokro brušenje sa vodom sa No-240, pa sa No-600, pa ponovo, lakiranje ali bez
razređivanja epoksi lepka, pa posle strdnjavanja brušenje sa No-320 i No-600. Zatim
se vrši farbanje auto lakom tamne boje, pa vodeno šmirglanje sa No-320 i No-600. Ako
to sve nije zadovoljavajuće, ponavlja se prskanje auto lakom, pa vodeno brušenje, i na
kraju cela površina se polira polir pastom za automobile. Ako je površina pre toga bila
blago talasasta vrši se kitovanje dvo komponentnim kitom, i vodeno brušenje na meru.

Kada je sve gotovo, ceo kern se namaže odvajačem u obliku paste ili voska, i to se
uglanca mekom pamučnom krpom do visokog sjaja, i eventualno se još četkicom prevuče
posebnim tečnim odvajačem za epoxy smolu. Dakle ima tu puno da se radi, da se napravi
dobro jezgro za izradu kalupa za SP trupove.

Napomena: Kada govorim o tečnom epoxy lepku tada mislim na umešanu masu epoxy smole i
njenog otvrdnjivača . Epoxy smola je samo jedan sastojak epoxy lepka, drugi je
otrdnjivač, i tek kada se temeljno izmešaju u određenom zapreminskom odnosu dobija
se lepak u kojem se vrši hemijski proces vezivanja i očvšćavanja.

         --------o----------


Iz epoxy SP kalupa može da se izlije i preko 100 komada odlivaka, neki kažu i do 200
komada, pa ako neko ima dobro tržište, uloženo će mu se brzo vratiti, i moći će i da
zarađuje na tome... Prednost epoxy kalupa

Ja sam koristio epoksi smole i otvrdnjivače, i odvajače od Nemačke firme Kunststoff
Technik Seissler. Kod njih sam bio u pogonu u Erlangenu, bili su to Baba i Deda tada,
koji su bili i vlasnici i radnici, ne znam da li ta firma još postoji, pa kada sam im
se ja predstavio i rekao da dolazim iz Jugoslavije, i šta mi treba i za šta, toliko
su se oduševili da su mi na kraju dali znatan popust u ceni. Tada sam od njih kupio:
       
   3kg tečna epoxy smola Typ 212
   2kg otvrdnjivač za epoxy smolu B2GW
   100g pasta za epoxy bela    
   250ccm Trennwachs Typ223, u obliku pastoznog voska
   250ml  Trennwachs, bezbojni, u obliku tečnosti
   1000ccm Aerosil, beli (ovo pinilo epoxy lepka neki nazivaju Aerosol)
   2 m2 staklena tkanina 160g/m2, Koeper
   2 m2 staklena tkanina 280g/m2, Koeper

Sve zajedno to je bilo nešto više od 100 DM. Kasnije sam na svoje iznenađenje video
da je moja epoxy smola braon boje, ali pokazalo se da to nije bilo loše. Jedino što
farbanje u belo nije bilo baš savršeno. To se i vidi na kalupima, pa kod izrade 
trupova beli pigment nismo ni dodavali...


(nastaviće se)


     

[SloMi]

(Albatros-11)


Držač ili okvir jezgra
----------------------

Držač jezgra služi da se na njemu preko jezgra napravi jedna polovina kalupa, odnosno da
se slaganjem više staklenih tkanina natopljenih epoksi lepkom preko kerna formira tvrda
debela ljuska od stakloplastike.

Držač jezgra se pravi od tvrdo plastificirane panel ploče debljine oko 20mm. Na nju se pomoću
pripremljenog šablona kerna nacrta silueta trupa ali veća za 0.5 mm na svim mestima osim
na kraju trupa kod čeličnog završetka, gde će doći prečka od iste takve panel ploče.
Zatim se pomoću ubodne vibracione testere izreže deo ploče po iscrtanoj liniji, i po
obimu ploče odole dodaju se stranice visine oko 5-6 cm koje drže kern na okviru na 7-8 cm
iznad radnog stola. Da kern ne bi propadao kroz izrez dodata su dva rebra koja nivelišu
jezgro tako da se iznad površine ploče nalazi tačno jedna polovina jezgra. Kada se jezgro
tačno pozicionira po sve tri ose, privremeno se fiksira sa 4 mala drvena konusna klina,
a zazori između jezgra i okvira se popunjavaju plastelinom, posle čega se klinovi
uklanjaju. Višak plastelina se uklanja nožem ili špahtlom. Na označenim mestima na ploči
okvira buše se najmanje 2 rupe u koje se čvrsto postavljaju pozicioneri od mesinga u
obliku polovine golubijeg jajeta, prečnika i visine oko 10 mm (njih nema na slikama,
nestali su ...). Na mestu završetka trupa pričvrsti se vijcima za drvo završna vertikalna
ploča, i zatim se sve dobro očisti i namaže voštanim odvajačem, izglanca i još premaže
tečnim odvajačem, i posle sušenja odvajača okvir je spreman za rad.
       

 

(nastaviće se)


     

[SloMi]

(Albatros-12)


Izrada kalupa
-------------

SP kalup može u osnovi da se pravi na 2 načina zavisno od vrste osnovnog materijala za
impregnaciju staklene tkanine. Prvi način je izrada kalupa od poliesterskih smola za
manji broj odlivaka (do 50), a drugi je od epoksi smola za veći broj odlivaka (do 150).
Sem toga u odluci za šta se opredeliti bitno je i to kolika je osetljivost kalupa na
krzanje ivica, jer epoxy kalup je tvrđi i lomljiviji, i kolika je mogućnost popravke
oštećenja kalupa. Ja ću se ovde opredeliti za epoksi sistem jer sam to radio, i jer sam
ocenio da je stabilnost dimenzija prioritetan zahtev za mene. Sem toga kod epoksi
sistema popravke su uvek moguće.

Izrada donjeg dela kalupa
---------------------------

Cela pripremljena površina okvira sa umetnutim jezgrom i zatvorenim zazorima plastelinom
kao što je opisano, premazuje se voštanim odvajačem. Čistom mekom pamučnom krpom se
povoštena površina izglanca do visokog sjaja, i potom se pređe četkicom sa tečnim
odvajačem i sačeka da se osiši. Zatim se u plastičnoj čaši pripremi manja količina
epoksi lepka za fini sloj, kao što je EP33, i četkicom sa nanese temeljno i ravnomerno
na celu površinu. Kada se taj sloj još nije potpuno stvrdnuo, proba se noktom prsta,
stabilišu se ivice. Taj postupak je za održavanje kalupa vrlo važan. U tom cilju pripremi
se u drugoj plastičnoj čaši kaša od epoksi smole, otvrdnjivača i aerosola (fine, lake
mrvice plastike) u gustini kao kod paste za zube, i špahtlom se to utisne u sve buduće
ivice kalupa, pa se formira kružni prelaz sa vertikalnih na horizontalne površine, što
će sprečiti kasnije odizanje staklenog laminata. Kod naročito oštrih i tankih detalja,
kao što je slučaj sa trupom na kojem su i karmani sa profilom krila, u ovu kašu treba
dodati i sitno sečena staklena vlakna dužine 2-3mm, koja će armirati taj deo kalupa.   

Sledeća faza je laminiranje staklenih tkanina. Cela površina, uključujući i prečku na
kraju jezgra, se premaže epoksi lepkom za laminiranje (vrlo tečan, dugotrajno
očvršćavanje). Zatim se preko okvira jezgra polažu jedna za drugom prethodno iskrojene
staklene tkanine od najmanje 220 g/m2, pa do 400 g/m2, i u svaku se četkom i rotirajućim
valjkom utupka u tkaninu taj tečni epoksi lepak. Treba paziti da se ne nanosi previše
lepka, da slojevi tkanina svugde naležu na podlogu, bez faltanja i nabora, i bez
zaostalog vazduha. Najpre se stavljaju tanje tkanine, pa onda teže sve do 400 g/m2, i to
do ukupne debljine laminata oko 2.5-3.5mm.  Za orijentaciju potrebnih količina i težina
tkanina može poslužiti sledeća tabela:

Staklena tkanina, g/m2   25   49   80   105   163   280   408   
Količina smole, g/m2   20   39   63   83   128   220   321
Debljina laminata, mm   0.027   0.054   0.088   0,115   0.179   0.308   0.448
Težina laminata,g/m2   45   88   143   188   291   500   729

Treba imati u vidu da su ovi podaci izračunati za ručno laminirane staklene tkanine sa
jednakom količinom staklenih vlakana u oba pravca i sa zapreminskim sadržajem vlakana
od 35% u laminatu sa epoxy mešavinom smola/otvrdnjivač tipa "L" firme R&G.

Na kraju laminiranja preko sada ispupčenih tkanina gde se nalaze pozicioneri još se
eventualno dodaju komadići impregnirane staklene tkanine, i još se dodaju dva drvena
nosača kalupa koji će omogućiti ležanje kalupa na leđima.

Vađenje jezgra iz kalupa vrši se posle 24h očvršćavanja epoksi lepka u prostoru gde je
temperatura najmanje 20C. Zavuče se plitko zamašćen tanak vrh plastične elise između
kalupa i okvira i tako pljoštimice prođe oko celog kalupa i to će biti dovoljno za
odvajanje
donjeg dela kalupa i od okvira i od jezgra. Tada se finim brusnim papirom lako na mokro
pređe uz ivice kalupa da postanu oštre kao nož. Potom se izvadi jezgro modela iz okvira,
očisti od plastelina, namaže odvajačem, uglanca i pređe tečnim odvajačem, pa kada se
osuši vraća se na mesto ali sada u kalup, koji leži na stolu na leđima, i može da se
pređe na sledeći korak, a to je:   

Izrada gornjeg dela kalupa
--------------------------

Ceo postupak kao kod izrade donjeg dela kalupa se sada ponavlja u celosti, od nanošenja
obe vrste odvajača, pa preko finog epoxy sloja sa EP33, i stabilizacije ivica kašom sa
aerosolom i eventualnim armaturnim kratkim staklenim vlaknima, i epoxy laminacije više
slojeva staklene tkanine, na isti način kao što je tamo opisano. Obratiti pažnju da
kod nanošenja finog epoxy sloja sa EP 33 napunimo otvore za pozicioriranje do vrha 
čime će se obezbediti novi trnovi za pozicioniranje ali ne više od mesinga već od
epoxy lepka. Korisno je u ovoj fazi rada kad dok je poslednji laminirani sloj još
aktivan na svakih oko 10cm oko jezgra, a na oko 2.5-3cm od njega pritisnuti da se
zalepe male čelične pločice dimenzija 15x25x3mm, sa otvorom u sredini od d=5mm, gde
će se kasnije urezati navoj M6, za imbus vijke M6x15mm.   

Kalup
------

Kada prođe vreme očvršćivanja od najmanje 24 časa, kroz obe polovine još nerazdvojenog
kalupa probuši se burgijom odgovarajućeg prečnika kroz otvor na svakoj čeličnoj pločici
i nareže ureznicom navoj M6. Zatim se višak kalupa odstrani testerom za metal, i vrh
zamašćene (tovat mast) tanke plastične elise se uvuče najviše do 10 mm između gornje i
donje polovine kalupa i njime prođe oko celog kalupa, i to bi trebalo da je dovoljno da
se polutke razdvoje i da se jezgro pažljivo izvadi. Ako je potrebno lagano kuckanje po
kalupu može da pomogne.

Posle uklanjanja jezgra iz kalupa, obe polutke se isperu u toploj vodi mekim sunđerom,
ostave da se osuše, premažu odvajačima, i tada se obe polovine sastave, osiguraju imbus
vijcima, i ostave da odstoje još nekoliko dana na toplijem mestu da se završi proces
očvršćivanja. Time je SP kalup završen. 


(nastaviće se)



     

[Vaci]

Jako lepo. Svi koji vole nesto sami da prave bi trebali da ti budu zahvalni na ovoliko odvojenog vremena da sve lepo i detaljno objasnis. Ova tema bi trebala nekako biti povezana sa "Materijali i tehnike u modelarstvu". Puno je tema izrade modela seckanjem pene skalpelom ili tako nesto, ali malo je tema u kojima se prave kalupljeni modeli vrhunske izrade. Hteo sam i ja da pravim kalup za DLG kabinu na ovaj nacin, ali posto posedujem CNC ruter jednostavno sam ga izrezao od drveta. Mnogo je lakse (kada imas program...) pa cu probati na taj nacin.

Svaka cast, pratim temu.

[SloMi]

Hvala Vaci što si se javio. Ja sam to davno radio, i razmišljao sam da bi bilo šteta da i druge ne upoznam
sa onim čime sam se bavio. Još uvek puno znam o ovoj temi jer sam bio u njoj više godina.

A kalupe gledam i čudim se zašto sam prestao. Moglo bi još toga da ispadne iz ovih kalupa. Razmisliću šta
dalje. Ustvari znam zašto, ali neću da kažem, ha, ha,! 

Pozdrav,
SM

[SloMi]

(Albatros-14)


Izrada SP trupa
================

Trup od stakloplastike se izrađuje postupkom "mokro u mokro", što znači da se
pripremljene polutke spajaju u celinu dok se lepak još nije stvrdnuo, i u osnovi
se obavlja na sličan način kao kod izrade SP kalupa. Često se govori i da je to
"livenje" trupova, što nije potpuno pogrešno ako se ima u vidu da se radi i sa
tećnim materijalima, u ovom slučaju sa tečnim Epoksi lepkom, pa ću i ja ponekad
koristiti taj izraz. Ali svakako to nije isto kao kada se u kalupe sipa
rastopljen aluminijum i slično.

Priprema kalupa
---------------- 

Od temeljne obrade obe polovine kalupa prvo vosak-odvajačem, a potom lak-odvajačem,
na opisani način, zavisi lakoća izvlačenja trupa (SP modela). To je jako važno za
dugovečnost kalupa. Uvek koristite isprobane odvajače, i one kao vosak i one kao lak,
i uvek koristite obe vrsta. S druge strane eksperimenti uživo sa neadekvatnim
čudotvornim odvajačima, te nekim univerzalnim silikonskim i teflonskim odvajačima
dovećše vas u situaciju da oštetite i trup i kalupe, što se lepo može videti na
priloženim slikama.

Nanošenje finog sloja
---------------------

Oba kalupa uznutra četkom premazati netečljivim tvrdim obojenim epoksi lepkom kao 
što je npr. smola 212 i otvrdnjivač B2G. Kod drugih proizvođača tih smola oznake su
drugačije.

Laminiranje
-----------

Za laminiranje se koriste staklene tkanine do 400 g/m2 zavisno od veličine modela.
Prvo se u kalup utupkaju četkom lakše i tanje tkanine pa onda teže. Za manje, 
lakše i slabo opterećene modele debljina zida stakloplastike od 0.6-0.7mm biće
dovoljna. Za srednje modele to je 0.7-0.8mm i za velike je oko 0.8-0.9mm. Debljine
veće od 1mm treba izbegavati.

Laminiranje raditi sa minimalnom količinom lepka, ali da je tkanina svuda nakvašena.
Najbolje je impregniranje staklene tkanine vrši se van kalupa na prethodno iskrojenom
komadu, na debljoj plastičnoj foliji na stolu, gde se u tkaninu utupka ili
rotirajućim valjkom utisne tečni epoksi lepak, pa se zatim spusti u kalup i svuda
dobro rasporedi. Na jako naprezanim mestima dodati ojačanja.

Na oba dela kalupa višak tkanine koja viri iz kalupa pažljivo odseći do ivice kalupa
oštrim makazama. Tada imregnirati jednu traku staklene tkanine širine 25mm i
ulaminirati je po celom obimu u jednu polovinu kalupa, tako da polovina širine
trake ostane van kalupa, i malo je nagnuti ka unutrašnjosti kalupa. Zatim gornji deo
kalupa jače natopiti lepkom iznutra uz ivicu, i pažljivo tu polovinu kalupa spustiti
preko donje polovine, tako da se traka ne dodirne, i ne zgužva. Spojen kalup osigurati
imbus vijcima i kroz otvore na modelu (kabina, kraj) dužom savijenom četkom ili
rotirajućim plastičnim valjčićem na dužoj dršci dobro pritisnuti traku po celom obimu,
i ostaviti kalup sa trupom par dana na toplijem mestu, da odstoji i potpuno očvrsne.

Druga tehnika spajanja polutki je bez dodatne trake, tako što se na donjoj polovini
kalupa sa jedne strane ostavi prepust staklene tkanine van kalupa od 12-15mm, a na
gornjoj površini se prepust napravi sa suprotne strane, i dalje je već jasno kako ide.
Ova tehnika nije preporučljiva za deblje laminate.

Zavisno od veličine modela trup za RC jedrilice je površine od 50 do 70 dm2. 
To znači da će za pola trupa, i za jednu polovinu takvog kalupa biti potrebno za
fini sloj 8-12g, a za laminiranje 12-20g epoksi lepka, a za ceo trup 4 puta više
svega.

Još ostaje da se napravi kalup za poklopac kabine (jezgro za šablon poklopca od
drveta bilo je pričvršćeno sa dva vijka na trup, dok se trup obrađivao na meru), što
je predpostavljam sada jasno i bez nekog objašnjenja sa priloženih slika.

Kako se koja faza rada obavi temeljno se peru sve četke, valjci, noževi, makaze i
drugo u tehničkom acetonu koga treba imati pri ruci nekoliko litara. Potrebno je
imati i bar litar metil alkohola za razređivanje epoksi lepka, samo ako je tako
navedeno.

         -----------O-------------


Na ovaj način stigli smo do kraja opisa izrade trupa od stakloplastike sa epoksi
smolama, odnosno lepkovima. Vrlo slično se radi i sa polisterskim smolama, samo
su u pitanju drugi materijali i hemikalije. Iscrpne informacije o svim tim
materijalima i proizvođačima i prodavnicama postoje na internetu u obilju, Ja sam
ovde spomenuo dve firme i znam da R&G zastupa neka firma iz Beograda, a staklenu
tkaninu smo nekada i mi proizvodili u Odžacima, i ja sam išao u Sombor da je
donesem. Ne verujem da ta proizvodnja još postoji kod nas...

Iako je ovde opisan način kako napraviti relativno mali trup od staklo-plastike
jasno je da navedeni postupci važe za sve veličine predmeta koje želimo da
"lijemo" od SP pa tako i za plastične čamce, školjke automobila i slično. Isto tako
ne mora biti u pitanju staklena tkanina, može biti karbon tkanina ili druga, svi
postupci su identični kada se rade ručni laminati. Kada se laminati presuju tada se
koriste višetonske prese sa grejačima i stvar odlazi van obima hobi delatnosti.

Ipak na kraju mogu da kažem da je jedan modelar u Novom Sadu postao uspešan
proivođač plastičnih poliesterskih čamaca, jedrilica i jahti za vodu, a osnove
te tehnike je naučio vrlo davno u aero klubu Novi Sad.   

         -------------O------------

Ako neko odluči da se upusti u ovu avanturu, i sam počne nešto tako treba da računa
da mora imati jednog pomoćnika, i da radi u dobro provetranvanom prostoru jer 
sve hemikalije i smole isparavaju i štetne su po zdravlje, a i iz svih tih super
tkanina ispadaju staklena i ugljena vlakna jako malog prečnika koja lebde u vazduhu
i koji onda mi udišemo... Isto tako treba promeniti odeću i prati ruke sapunom u
toploj vodi posle svakog rada u radionici ...


                         
(nastaviće se)




     

[Vaci]

Ako mogu da dodam, prilikom izrade kabine za DLG planiram da u unutrasnjost kalupa stavim balon, i da se sve stegne pod pritiskom od 4-5 bara. Na taj nacin se istiskuje mnoooogo smole i kabina ispadne znatno laksa. Naravno da je bolje sto je veci pritisak, ali ne mora se ici ni tako visoko. Cak i mali pritisci mnogo znace za istiskivanje smole i dobijanje kvalitetnije kabine. Vidjao sam da ljudi i bez kompresora to rade obicnom pumpom za balon, koja ostane prikacena za balon koji viri iz kalupa. Na po par sati dopumpaju malo da se odrzava neki pritisak, i tako sve dok se smola ne stegne dovoljno da to vise nije potrebno. Kalup treba biti uradjen tako da moze izdrzati zeljeni pritisak.

Cisto jedna tehnika koja moze dosta da pomogne, narocito kod kompleksnijih povrsina gde treba sve lepo da prione.

[SloMi]

Da bi iz kalupa izašao višak smole moraju da postoje odušci na kalupu kroz koje će smola izaći
iz kalupa. Ako toga nema smola ostaje zarobljena u kalupu bez obzira na visinu pritiska u njemu.
Ali vazduh zarobljen u tkanju i između slojeva tkanine biće jako pritisnut i vazdušni mehurići će se
bitno smanjiti što će doprineti boljoj homogenosti zida kalupa. Međutim ako tako planirate morate
imati dobro vijcima obezbeđen zatvoren kalup, iz koga izlazi samo cev za natpritisak, i to tek za 1
ili 2 bara natpritiska jer će veći deformisati i čak raspasti kalup.

Tu tehniku je koristio Strapec Peter iz Poprada u ČSSR 1980 godine, gde sam tada bio na skijanju.
Kod njega sam bio u stanu, pa mi je sve objasnio. Čak sam od njega kupio jedan trup za RC model
Dassel, koji je u to vreme bio hit. On je upumpavao vazduh u odvajačem namazan gumeni uložak
i to kroz otvor od 10mm na ispustu kalupa za prelaz na krilo (karman). Koliki je bio natpritisak to ne znam,
ali je činjenica ja je taj kern izgledao jako homogeno, bez odignitih delova tkanine i mehurića vazduha.
Mislim da on nije imao oduške na kalupu.

Ovo je bitno drugačija tehnika o kojoj ja ovde nisam pisao, i mislim da to nije nužno, ali ako neko želi
to da primenjuje na njemu je. Neka svako počne onako kako sam opisao. Ovo je nadgradnja tehnologije,
i dodatna komplikacija, koja se ne isplati uvek ...